فلوکس کی ٹیکنالوجی

غیر صفائی کا تصور

⑴غیر صفائی کیا ہے [3]

نان کلیننگ سے مراد کم ٹھوس مواد کا استعمال، الیکٹرانک اسمبلی کی پیداوار میں غیر سنکنرن بہاؤ، غیر فعال گیس کے ماحول میں ویلڈنگ، اور ویلڈنگ کے بعد سرکٹ بورڈ پر موجود باقیات انتہائی چھوٹے، غیر سنکنار، اور بہت زیادہ ہوتے ہیں۔ اعلی سطح کی موصلیت مزاحمت (SIR)۔ عام حالات میں، آئن صفائی کے معیار کو پورا کرنے کے لیے کسی صفائی کی ضرورت نہیں ہے (امریکی فوجی معیار MIL-P-228809 آئن آلودگی کی سطح کو اس میں تقسیم کیا گیا ہے: سطح 1 ≤ 1.5ugNaCl/cm2 کوئی آلودگی نہیں؛ سطح 2 ≤ 1.5~5.0ugNACl/2cm اعلی معیار؛ لیول 3 ≤ 5.0~10.0ugNaCl/cm2 لیول 4> 10.0ugNaCl/cm2 صاف نہیں ہے) اور براہ راست اگلا عمل داخل کر سکتا ہے۔ یہ بتانا ضروری ہے کہ "کلین فری" اور "کوئی صفائی نہیں" دو بالکل مختلف تصورات ہیں۔ نام نہاد "کوئی صفائی نہیں" سے مراد الیکٹرانک اسمبلی کی پیداوار میں روایتی روزن فلوکس (RMA) یا آرگینک ایسڈ فلوکس کا استعمال ہے۔ اگرچہ ویلڈنگ کے بعد بورڈ کی سطح پر کچھ باقیات موجود ہیں، بعض مصنوعات کے معیار کی ضروریات کو بغیر صفائی کے پورا کیا جا سکتا ہے. مثال کے طور پر، گھریلو الیکٹرانک مصنوعات، پیشہ ورانہ سمعی و بصری آلات، کم لاگت دفتری آلات اور دیگر مصنوعات عام طور پر پیداوار کے دوران "صفائی نہیں" ہوتی ہیں، لیکن یہ یقینی طور پر "کلین فری" نہیں ہوتیں۔

⑵ صفائی نہ کرنے کے فوائد

① معاشی فوائد کو بہتر بنائیں: صفائی نہ کرنے کے بعد، سب سے براہ راست فائدہ یہ ہے کہ صفائی کے کام کو انجام دینے کی ضرورت نہیں ہے، لہذا صفائی کی مزدوری، سامان، سائٹ، مواد (پانی، سالوینٹ) اور توانائی کی کھپت کی ایک بڑی مقدار کو بچایا جا سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، عمل کے بہاؤ کے مختصر ہونے کی وجہ سے، کام کے اوقات بچ جاتے ہیں اور پیداوار کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے۔

② مصنوعات کے معیار کو بہتر بنائیں: صفائی کی ٹیکنالوجی کے نفاذ کی وجہ سے، مواد کے معیار کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے فلوکس کی سنکنرن کارکردگی (ہیلائڈز کی اجازت نہیں ہے)، اجزاء کی سولڈریبلٹی اور پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ وغیرہ۔ ; اسمبلی کے عمل میں، کچھ جدید طریقہ کار کو اپنانے کی ضرورت ہے، جیسے اسپرے فلوکس، انرٹ گیس پروٹیکشن کے تحت ویلڈنگ وغیرہ۔ بغیر صفائی کے عمل کے نفاذ سے ویلڈنگ کے اجزاء کو صفائی کے دباؤ کے نقصان سے بچا جاسکتا ہے، لہذا کوئی صاف مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے انتہائی فائدہ مند ہے۔

③ ماحولیاتی تحفظ کے لیے فائدہ مند: غیر صاف ٹیکنالوجی کو اپنانے کے بعد، ODS مادوں کا استعمال روکا جا سکتا ہے، اور غیر مستحکم نامیاتی مرکبات (VOC) کا استعمال بہت کم ہو جاتا ہے، جس کا اوزون کی تہہ کی حفاظت پر مثبت اثر پڑتا ہے۔

مواد کی ضروریات

⑴ کوئی صاف بہاؤ

ویلڈنگ کے بعد پی سی بی بورڈ کی سطح کو صاف کیے بغیر مخصوص معیار کی سطح تک پہنچنے کے لیے، بہاؤ کا انتخاب ایک کلید ہے۔ عام طور پر، بغیر کلین فلوکس پر درج ذیل تقاضے عائد کیے جاتے ہیں:

① کم ٹھوس مواد: 2% سے کم

روایتی بہاؤ میں زیادہ ٹھوس مواد (20-40%)، درمیانہ ٹھوس مواد (10-15%) اور کم ٹھوس مواد (5-10%) ہوتا ہے۔ ان بہاؤ کے ساتھ ویلڈنگ کے بعد، پی سی بی بورڈ کی سطح پر کم و بیش باقیات ہوتی ہیں، جب کہ بغیر کلین فلوکس کا ٹھوس مواد 2 فیصد سے کم ہونا ضروری ہے، اور اس میں روزن نہیں ہو سکتا، اس لیے بورڈ پر بنیادی طور پر کوئی باقیات نہیں ہوتی ہیں۔ ویلڈنگ کے بعد سطح.

② غیر سنکنرن: ہالوجن سے پاک، سطح کی موصلیت کی مزاحمت>1.0×1011Ω

روایتی سولڈرنگ فلوکس میں زیادہ ٹھوس مواد ہوتا ہے، جو ویلڈنگ کے بعد کچھ نقصان دہ مادوں کو "لپیٹ" کر سکتا ہے، انہیں ہوا کے رابطے سے الگ کر سکتا ہے، اور ایک موصل حفاظتی تہہ بنا سکتا ہے۔ تاہم، انتہائی کم ٹھوس مواد کی وجہ سے، نون کلین سولڈرنگ فلوکس ایک موصل حفاظتی تہہ نہیں بنا سکتا۔ اگر نقصان دہ اجزاء کی تھوڑی مقدار بورڈ کی سطح پر رہ جائے تو یہ سنکنرن اور رساو جیسے سنگین منفی نتائج کا سبب بنے گا۔ لہذا، بغیر صاف سولڈرنگ فلوکس کو ہالوجن اجزاء پر مشتمل ہونے کی اجازت نہیں ہے۔

درج ذیل طریقے عام طور پر سولڈرنگ فلوکس کے سنکنرن کو جانچنے کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔

a تانبے کے آئینے کے سنکنرن ٹیسٹ: سولڈرنگ فلوکس کی قلیل مدتی سنکنرن کی جانچ کریں (سولڈر پیسٹ)

ب سلور کرومیٹ ٹیسٹ پیپر ٹیسٹ: سولڈرنگ فلوکس میں ہالائیڈز کے مواد کی جانچ کریں۔

c سطح کی موصلیت کے خلاف مزاحمت کا ٹیسٹ: سولڈرنگ کے بعد پی سی بی کی سطح کی موصلیت کی مزاحمت کی جانچ کریں تاکہ سولڈرنگ فلوکس (سولڈر پیسٹ) کی طویل مدتی برقی کارکردگی کی وشوسنییتا کا تعین کیا جا سکے۔

d سنکنرن ٹیسٹ: سولڈرنگ کے بعد پی سی بی کی سطح پر باقیات کی سنکنرن کی جانچ کریں۔

e ویلڈنگ کے بعد پی سی بی کی سطح پر کنڈکٹر کے وقفے میں کمی کی ڈگری کی جانچ کریں۔

③ سولڈر ایبلٹی: توسیع کی شرح ≥ 80%

سولڈریبلٹی اور corrosiveness متضاد اشارے کا ایک جوڑا ہے۔ بہاؤ میں آکسائیڈز کو ختم کرنے اور پہلے سے ہیٹنگ اور ویلڈنگ کے عمل کے دوران ایک خاص حد تک سرگرمی برقرار رکھنے کے لیے، اس میں کچھ تیزاب ہونا ضروری ہے۔ نون کلین فلوکس میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والا غیر پانی میں گھلنشیل ایسٹک ایسڈ سیریز ہے، اور فارمولے میں امائنز، امونیا اور مصنوعی رال بھی شامل ہو سکتے ہیں۔ مختلف فارمولے اس کی سرگرمی اور وشوسنییتا کو متاثر کریں گے۔ مختلف کمپنیوں کی مختلف ضروریات اور اندرونی کنٹرول کے اشارے ہوتے ہیں، لیکن انہیں اعلیٰ ویلڈنگ کے معیار اور غیر سنکنرن استعمال کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے۔

بہاؤ کی سرگرمی عام طور پر pH قدر سے ماپا جاتا ہے۔ نون کلین فلوکس کی پی ایچ ویلیو کو پروڈکٹ کے ذریعے متعین تکنیکی حالات کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہیے (ہر مینوفیکچرر کی پی ایچ ویلیو قدرے مختلف ہوتی ہے)۔

④ماحولیاتی تحفظ کے تقاضوں کو پورا کریں: غیر زہریلا، کوئی سخت پریشان کن بدبو نہیں، بنیادی طور پر ماحول میں کوئی آلودگی نہیں، اور محفوظ آپریشن۔

⑵کوئی صاف پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز اور اجزاء

بغیر کلین ویلڈنگ کے عمل کے نفاذ میں، سرکٹ بورڈ اور اجزاء کی سولڈریبلٹی اور صفائی وہ کلیدی پہلو ہیں جن کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ سولڈر ایبلٹی کو یقینی بنانے کے لیے، مینوفیکچرر کو اسے مستقل درجہ حرارت اور خشک ماحول میں ذخیرہ کرنا چاہیے اور مؤثر اسٹوریج کے وقت کے اندر اس کے استعمال کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہیے، بشرطیکہ سپلائر کو سولڈربلٹی کی ضمانت دینے کی ضرورت ہو۔ صفائی کو یقینی بنانے کے لیے، پیداواری عمل کے دوران ماحول اور آپریٹنگ تصریحات کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ انسانی آلودگی جیسے ہاتھ کے نشانات، پسینے کے نشانات، چکنائی، دھول وغیرہ سے بچا جا سکے۔

غیر صاف ویلڈنگ کا عمل

بغیر کلین فلوکس کو اپنانے کے بعد، اگرچہ ویلڈنگ کا عمل بدستور برقرار رہتا ہے، لیکن عمل درآمد کے طریقہ کار اور متعلقہ عمل کے پیرامیٹرز کو نان کلین ٹیکنالوجی کی مخصوص ضروریات کے مطابق ڈھالنا چاہیے۔ اہم مشمولات درج ذیل ہیں:

⑴ فلوکس کوٹنگ

اچھے بغیر صاف اثر حاصل کرنے کے لیے، فلوکس کوٹنگ کے عمل کو دو پیرامیٹرز، یعنی فلوکس کے ٹھوس مواد اور کوٹنگ کی مقدار کو سختی سے کنٹرول کرنا چاہیے۔

عام طور پر، فلوکس لگانے کے تین طریقے ہوتے ہیں: فومنگ کا طریقہ، ویو کرسٹ کا طریقہ اور سپرے کا طریقہ۔ بغیر صفائی کے عمل میں، فومنگ کا طریقہ اور لہر کرسٹ کا طریقہ کئی وجوہات کی بناء پر موزوں نہیں ہیں۔ سب سے پہلے، فومنگ کے طریقہ کار اور لہر کرسٹ کے طریقہ کار کے بہاؤ کو ایک کھلے کنٹینر میں رکھا جاتا ہے۔ چونکہ نون کلین فلوکس کا سالوینٹ مواد بہت زیادہ ہوتا ہے، اس لیے اسے اتار چڑھاؤ کرنا خاص طور پر آسان ہے، جس کی وجہ سے ٹھوس مواد میں اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا، پیداوار کے عمل کے دوران مخصوص کشش ثقل کے طریقہ کار کے ذریعے بہاؤ کی ساخت کو کنٹرول کرنا مشکل ہے، اور سالوینٹ اتار چڑھاؤ کی بڑی مقدار بھی آلودگی اور فضلہ کا سبب بنتی ہے۔ دوسرا، چونکہ بغیر کلین فلوکس کا ٹھوس مواد انتہائی کم ہے، اس لیے یہ فومنگ کے لیے موزوں نہیں ہے۔ تیسرا، کوٹنگ کے دوران لگائے جانے والے بہاؤ کی مقدار کو کنٹرول نہیں کیا جا سکتا، اور کوٹنگ ناہموار ہے، اور بورڈ کے کنارے پر اکثر ضرورت سے زیادہ بہاؤ باقی رہتا ہے۔ لہذا، یہ دو طریقے مثالی غیر صاف اثر حاصل نہیں کرسکتے ہیں۔

سپرے کا طریقہ جدید ترین فلوکس کوٹنگ کا طریقہ ہے اور یہ بغیر کلین فلوکس کی کوٹنگ کے لیے سب سے موزوں ہے۔ چونکہ فلوکس کو ایک مہر بند دباؤ والے کنٹینر میں رکھا جاتا ہے، اس لیے مسٹ فلوکس کو نوزل ​​کے ذریعے اسپرے کیا جاتا ہے اور پی سی بی کی سطح پر لیپ کیا جاتا ہے۔ سپرے کی مقدار، ایٹمائزیشن ڈگری اور سپرے کی چوڑائی کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، لہذا لاگو بہاؤ کی مقدار کو درست طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے. چونکہ لگائی گئی فلوکس ایک پتلی دھند کی تہہ ہے، اس لیے بورڈ کی سطح پر بہاؤ بہت یکساں ہے، جو اس بات کو یقینی بنا سکتا ہے کہ ویلڈنگ کے بعد بورڈ کی سطح غیر صفائی کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، چونکہ کنٹینر میں فلوکس مکمل طور پر بند ہے، اس لیے سالوینٹ کے اتار چڑھاؤ اور فضا میں نمی کے جذب پر غور کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ اس طرح، بہاؤ کی مخصوص کشش ثقل (یا موثر جزو) کو بغیر کسی تبدیلی کے رکھا جا سکتا ہے، اور اس کے استعمال ہونے سے پہلے اسے تبدیل کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ فومنگ کے طریقہ کار اور لہر کرسٹ کے طریقہ کار کے مقابلے میں، بہاؤ کی مقدار کو 60 فیصد سے زیادہ کم کیا جا سکتا ہے۔ لہذا، سپرے کوٹنگ کا طریقہ غیر صاف عمل میں ترجیحی کوٹنگ کا عمل ہے۔

اسپرے کوٹنگ کے عمل کا استعمال کرتے وقت، یہ بات ذہن نشین کر لینی چاہیے کہ چونکہ فلوکس میں زیادہ آتش گیر سالوینٹس ہوتے ہیں، اس لیے اسپرے کے دوران خارج ہونے والے سالوینٹس کے بخارات میں دھماکے کا ایک خاص خطرہ ہوتا ہے، اس لیے سامان میں اخراج کی اچھی سہولیات اور آگ بجھانے کے لیے ضروری آلات کی ضرورت ہوتی ہے۔

⑵ پہلے سے گرم کرنا

فلوکس لگانے کے بعد، ویلڈڈ حصے پہلے سے گرم ہونے کے عمل میں داخل ہوتے ہیں، اور فلوکس میں سالوینٹ کا حصہ پہلے سے گرم کر کے بہاؤ کی سرگرمی کو بڑھانے کے لیے اتار چڑھاؤ کا شکار ہو جاتا ہے۔ نو کلین فلوکس استعمال کرنے کے بعد، پہلے سے گرم کرنے والے درجہ حرارت کے لیے سب سے مناسب رینج کیا ہے؟

پریکٹس نے ثابت کیا ہے کہ بغیر کلین فلوکس استعمال کرنے کے بعد، اگر روایتی پری ہیٹنگ ٹمپریچر (90±10℃) اب بھی کنٹرول کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو منفی نتائج سامنے آ سکتے ہیں۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ نو کلین فلوکس ایک کم ٹھوس مواد ہے، عام طور پر کمزور سرگرمی کے ساتھ ہالوجن فری فلوکس، اور اس کا ایکٹیویٹر کم درجہ حرارت پر دھاتی آکسائیڈ کو مشکل سے ختم کر سکتا ہے۔ جیسے جیسے پہلے سے گرم ہونے کا درجہ حرارت بڑھتا ہے، بہاؤ آہستہ آہستہ فعال ہونا شروع ہو جاتا ہے، اور جب درجہ حرارت 100 ℃ تک پہنچ جاتا ہے، تو فعال مادہ خارج ہوتا ہے اور دھاتی آکسائیڈ کے ساتھ تیزی سے رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ اس کے علاوہ، بغیر کلین فلوکس کا سالوینٹ مواد کافی زیادہ ہے (تقریباً 97%)۔ اگر پری ہیٹنگ کا درجہ حرارت ناکافی ہے تو، سالوینٹس کو مکمل طور پر اتار چڑھاؤ نہیں کیا جا سکتا۔ جب ویلڈمنٹ ٹن کے غسل میں داخل ہوتی ہے، تو سالوینٹس کے تیزی سے اتار چڑھاؤ کی وجہ سے، پگھلا ہوا ٹانکا چھڑک کر سولڈر بالز بناتا ہے یا ویلڈنگ پوائنٹ کا اصل درجہ حرارت گر جاتا ہے، جس کے نتیجے میں ٹانکا لگانا جوڑ خراب ہوتا ہے۔ لہذا، بغیر صفائی کے عمل میں پہلے سے گرم درجہ حرارت کو کنٹرول کرنا ایک اور اہم کڑی ہے۔ اسے عام طور پر روایتی تقاضوں کی بالائی حد (100℃) یا اس سے زیادہ (سپلائر کے رہنمائی درجہ حرارت کے منحنی خطوط کے مطابق) پر کنٹرول کرنے کی ضرورت ہوتی ہے اور سالوینٹ کے مکمل بخارات بننے کے لیے پہلے سے گرم ہونے کا کافی وقت ہونا چاہیے۔

⑶ ویلڈنگ

ٹھوس مواد اور بہاؤ کے سنکنرن پر سخت پابندیوں کی وجہ سے، اس کی سولڈرنگ کی کارکردگی لامحالہ محدود ہے۔ ویلڈنگ کا اچھا معیار حاصل کرنے کے لیے، ویلڈنگ کے آلات کے لیے نئی ضروریات کو پیش کرنا ضروری ہے- اس میں گیس سے تحفظ کا ایک غیر فعال فعل ہونا چاہیے۔ مندرجہ بالا اقدامات کرنے کے علاوہ، بغیر صفائی کے عمل کے لیے ویلڈنگ کے عمل کے مختلف پراسیس پیرامیٹرز پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں بنیادی طور پر ویلڈنگ کا درجہ حرارت، ویلڈنگ کا وقت، PCB ٹننگ ڈیپتھ اور PCB ٹرانسمیشن اینگل شامل ہیں۔ مختلف قسم کے نو کلین فلوکس کے استعمال کے مطابق، ویو سولڈرنگ آلات کے مختلف پروسیس پیرامیٹرز کو بغیر کلین ویلڈنگ کے تسلی بخش نتائج حاصل کرنے کے لیے ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔